花都桥检车出租，从化桥检车出租， 清远桥检车出租   桥检车的液压双缸同步控制系统特性分析     介绍液压同步控制双缸实验台的基本组成及工作原理，并对阀控双缸系统的同步控制精度进行仿真研究。针对液压伺服控制系统实验台建立AMEsim 元件模型，在此基础上完成阀控双缸系统的闭环控制模型。通过调节电液伺服双缸系统中的参数分析其对系统的响应速度、准确性、稳定性等特性的影响。 

      双缸同步控制系统实验台组成：本文所采用的液压伺服同步驱动系统主要由：囊式蓄能器、轴向柱塞泵、三相异步电动机、溢流阀、电液伺服阀、工控机、数据采集卡、位移传感器、双出杆液压缸组成。工作时，由位移传感器采集到两缸各自产生的位移量，经过数据采集卡反馈到工控机当中，再经工控机发出控制指令使电液伺服阀改变节流口大小以提供负载所需的压力和流量，提高系统效率。 

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       系统动态特性分析： 假设阀与液压缸的连接管道的压力损失和管道动态特性可以忽略，各油口压力均相等，且液压油参数均为常数。则对称缸进、出油腔的流量连续性方程分别为： AVs+=101Vx AVs−=202中：1Q 为缸的进油腔流量，L/min；2Q 为缸的出油腔流量，L/min；ipC 为缸的内泄系数；epC 为缸的外泄系数；e为缸体积弹性模量，pa； 1V 为进油腔容积，m3；2V 为进油腔容积，m3；10V 为进油腔初始容积，m3；SA 为活塞有效作用面积，m2。 x 为活塞位移，m。 假设所用对称缸进、出油腔的初始容积相同，即：02010==VVV 。 系统在偏载作用下产生的同步误差小，所以对称缸在起始位置 V0处做微小位置移动，即0Vx As ，且1P、2P符号互异，e的值较高。 进而得到负载流量 QL为：式中：igF 为 i 号缸产生的驱动力，N；tM 为活塞上的总等效质量，kg；PB 为总阻尼系数，N·s/m； K 为负载弹簧刚度，N/m；iLF 为 i 号缸所受外载荷，N。 为了进一步探讨同步控制系统负载压力及同步误差值在伺服阀输入电压下的响应特性，分别选取系统状态、输入和输出向量。 对于一般液压系统，缸的外泄系数 Cep通常较小，可忽略。而内泄系数 Cip与活塞直径和密封形式有关，难以精确判断。液压同步控制系统常被用于负载和流量都较大的环境当中，所以系统外部泄漏不能忽略。试取泄漏系数Cp=Cip+Cep/2  为不同值，仿真时同之前类似 2 号缸保持 Cp=0 不变通过改变一号缸参数值进行对比，分别得到输出负载压力和两缸同步误差。 

  

      当泄漏系数 Cp为 0 到 10-16 m3/(s∙Pa)数量级时，系统输出的负载压力和同步误差值大致相同。但是当系统泄漏系数过大，达到 10-15 m3/(s∙Pa)数量级时，系统的压力损失比较明显，导致同步误差值变化较大。所以可以认为当泄漏系数Cp≤10-16 m3/(s∙Pa)时对系统影响较小，故Cp在这取为5×10-16 m3/(s∙Pa)。 纯净液压油的体积弹性模量 βe0=(1.4  ~  2.0)×109。但在实际液压系统中，一般用等效体积弹性模量表示为 βe=(0.7  ~  1.4)×109。调节液压油的体积弹性模量 βe，得到系统的负载压力和同步误差值。当油液的体积弹性模量从 700MPa 增大到 1400MPa时，液压缸负载压力的稳态值没有明显变化，上升时间、峰值时间、超调量和调整时间都略有变化但并不明显。两缸之间的同步误差也并没有随着 βe的增大而产生较大变化。所以增大体积弹性模量 βe确实可以提高系统的响应速度，但对于此系统来说效果并不显著。相对于前文所提到的变量来说，由于系统在压缩油液形成工作压力时需要一定的过渡时间且液压油的体积弹性模量不是无穷大的，所以理论上系统在体积弹性模量 βe作用下响应时间稍长。

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